【加工知識】焊接夾渣、氣孔缺陷的控制

焊接缺陷的控制

焊接夾渣

產生原因:

1)打底焊后清根不徹底,致使在快速熱焊時,未能使根部熔渣完全溢出;
2)打底焊清根的方法不當,使根部焊道兩側溝槽過深,呈現“W”狀。在快速熱焊時,流到深槽的熔渣來不及溢出而形成夾渣;
3)在6點鐘位置收弧過快也易產生夾渣。

防止措施:

打底焊后使用砂輪清渣,清根要徹底,每個接頭點一定要打平。清根時要將根焊道清成“U”形槽,避免清成“W”形槽。6點鐘收弧時要將熔池填滿后,再運弧到成形的焊縫上進行收弧,要采用平甩法熄弧。

焊接氣孔

產生原因:

1)蓋面焊時,熔池過熱,吸附大量的周邊空氣;
2)蓋面焊時,焊條擺動幅度太大,熔池保護不良;
3)根部間隙過小,容易產生根部針形氣泡;
4)焊條未在規定時間內用完或長時間暴露在空氣中。

防止措施:

1)蓋面時,電流不要太大,采用小電流、短電弧、快焊速焊接,避免過熱現象,防止表面氣孔。
2)焊接時采用適當的運條技術,否則將使熔池超前,易造成長時間短路及焊條粘在焊道上,對脫氧不利,易產生氣孔,但是焊條擺動寬度不應超過焊條直徑兩倍,否則也易產生氣孔。
3)防止組對間隙過小,由于組對間隙過小,在焊接時造成過大的母材稀釋作用,而妨礙排氣,致使形成根部狀氣泡。
4)焊條在使用過程中,要存放在焊條保溫筒內,要隨用隨取,嚴禁焊條暴露在外,以防止焊條受潮。

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