耐磨板中，一般在鋼中加入錳和（或）氮部分替代貴重金屬鎳元素。在弱腐蝕前提下，可以取代普通耐磨板和高猛耐磨板，作為應急和補充，且性價比高。然而，耐磨板容易出現線鱗缺陷，嚴重影響成品的質量和性能。

　　通過現場調研發現線鱗缺陷的產生主要由含Al2O320%以上的非金屬夾雜物引起的。為此相關的控制措施是：

　　1、LF精煉過程精煉油堿度的優化

　　LF精煉過程、中間包和鑄坯內均存在少量高熔點的Al2O3夾雜物，由于鋼包內襯常為鎂質耐火材料，二者接觸時會直接生成MgO．Al2O3，Al2O3和MgO．Al2O3夾雜物易粘附在水口內壁，堵塞水口。

　　因此，對于硅脫氧耐磨板需要嚴格控制原輔料中鋁的來源，采用鎂質耐火材料和減小精煉渣中Al2O3含量。耐磨板LF精煉渣堿度應該控制在2.0以下，最好在,1.5左右，這樣有利于降低夾雜物中的Al2O3含量改善線鱗缺陷。

　　2、中間包結構優化

　　連鑄中間包內鋼液停留時間較短，夾雜物來不及上浮去除，可能引起產品的最終缺陷。

　　因此，建議對當前連鑄中間包進行擴容優化，以延長鋼液停留時間。具體擴容至多大容量需要考慮現場操作條件，如鋼包容量大小、中間包車的承重和載荷等。考慮到生產實際，45t較為合理。

　　3、保護澆鑄優化

　　中間包開澆階段鋼液存在嚴重的二次氧化，其中入口區鋼液氧化最為嚴重，所占比例為66%，顯著高于穩態澆鑄過程對應結果。鋼包從LF精煉結束運送至中間包澆鑄平臺時存在嚴重的吸氣過程，實際操作過程中應予以重視。

　　因此縮短鋼包運送和轉換時間，降低和消除空氣的卷人。對于中間包澆鑄過程，應加強保護澆鑄，如在中間包包蓋孔塞上石棉，氬封對鋼液實施保護等，起到隔絕空氣的目的，提高鋼水潔凈度。

　　概況之，把LF精煉過程中的鋼包液堿度由2.2降低到1.5~1.8，中間包擴容到45t，并嚴格執行保護澆鑄措施。上述措施，可以有效降低耐磨板線鱗缺陷，效果明顯。