孔洞、重皮是冷硬板生產過程中常見的軋制缺陷，它的出現破壞了帶鋼基體的連續性，嚴重的還可引起冷軋斷帶(即使在冷軋工序中不斷帶，但在連退工序也可能造成斷帶問題)等生產事故?？锥从袃煞N形貌：

　　1、一種孔洞沿軋制方向多呈線形分布，有時又呈多條平行分布。單條缺陷的發展趨勢呈水滴形。

　　這種孔洞缺陷主要是鋼水在冶煉過程中Als含量偏高、形成Al2O3夾雜物。Al2O3夾雜物的脆性大、硬度高，在軋制過程中不易發生變形，隨著加工硬化和加工應力的不斷增加，這些集中分布的夾雜物周圍產生附加應力的共同作用，使鋼帶表面首先破裂，形成孔洞。

　　2、一種是出現在冷硬板的軋制上表面(即冷軋基料的軋制上表面)，主要出現在距離帶鋼邊部20～50mm處，偶爾會出現在板面中間位置，沿軋制反方向延伸并擴大為月牙狀孔洞。

　　這種孔洞缺陷主要是鋼水連鑄過程中卷入保護渣。由于冶煉和連鑄環節生產節湊的不協調，或者中包換水口過程中引起鋼水液面波動，而卷入連鑄保護渣，在冷軋高速、大張力的軋制狀態下形成重皮，導致后續帶鋼變形阻力增大、變形不均勻而形成月牙狀孔洞。

　　以上孔洞缺陷產生原因，主要問題出現在煉鋼的冶煉和連鑄環節。為此：

　　1、嚴格控制轉爐吹煉終點碳含量滿足內控標準，采取鋼包加蓋、紅包出鋼等措施降低出鋼溫度，降低轉爐鋼水氧化性，從而減少脫氧劑的加入量和脫氧產物的產生量;出鋼過程中實行一步脫氧到位、渣洗工藝，保證爐后有充足的軟吹時間，促使脫氧產物充分上浮。

　　2、實施全程吹氬保護澆鑄，保證全程Alt損失不超過50ppm，減少鋼水絮流、水口偏流現象。

　　3、使用結晶器液面自動控制系統，采用合適的中間包水口插入深度和水口對中等措施，解決了結晶器卷渣問題。